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Como é que os universos paralelos digitais estão a mudar a indústria

Como é que os universos paralelos digitais estão a mudar a indústria

A Siemens, a Deutsche Bahn e a igus estão a experimentar o metaverso industrial – universos digitais paralelos cujo efeito nas vendas, na engenharia e nos serviços pode ser comparável ao das linhas de montagem e da robótica. Eis as caraterísticas desta tecnologia.

Viajar por mundos virtuais com um avatar, viver aventuras com amigos, combater zombies em conjunto: tudo isto é o quotidiano da Geração Z. Em jogos como o Fortnite ou o Roblox, as pessoas nascidas entre 1995 e 2010 movimentam-se com toda a naturalidade através dos universos paralelos digitais que o autor de ficção científica Neal Stephenson descreveu pela primeira vez como metaverso no seu romance “Snow Crash” de 1992. Mas há muito mais para além dos jogos. O espaço digital é um tema tecnológico emergente. A consultora empresarial McKinsey estima que o metaverso poderá valer até 5 mil milhões de dólares em 2030. Tecnologias como a inteligência artificial, os grandes volumes de dados, a aprendizagem automática e o 5G terão um impacto enorme que irá mudar profundamente a indústria. O termo utilizado para este fenómeno é “metaverso industrial”. As empresas já estão a utilizar modelos 3D para mapear a sua tecnologia. Quando os modelos estiverem completos, as equipas de todo o mundo podem trabalhar em conjunto como avatares em países e continentes no espaço digital para projetar máquinas, sistemas e fábricas inteiras, de forma mais rápida, segura e económica do que na realidade física.

Planear e operar fábricas inteiras com gémeos digitais

A Fábrica Digital Nativa da Siemens em Nanjing, China, uma fábrica onde a empresa produz sistemas CNC, acionamentos e servomotores elétricos, mostra como o metaverso está a mudar a engenharia. A sua essência é a conceção de gémeos-digitais. Antes de construir a fábrica, a Siemens simulou toda a infraestrutura, incluindo todas as máquinas e sistemas, com um gémeo digital. Isto permitiu à empresa planear as dimensões do edifício, os fluxos de materiais e o fornecimento de meios como o azoto, a eletricidade e a TI com uma maior precisão. O princípio é otimizar as coisas no mundo digital e depois acertar à primeira no mundo real. A empresa conseguiu eliminar os erros de planeamento numa fase inicial – erros que, no passado, teriam custado muito dinheiro e tempo. O planeamento digital também aumentou a produtividade da fábrica em 20%. Mas não é tudo. O próximo passo da Siemens é criar gémeos digitais que não só se assemelhem a máquinas reais, como também se comportem como elas. Isto significa que, se os técnicos simularem, por exemplo, um aumento da temperatura ambiente, poderão observar as reações dos gémeos digitais e tirar conclusões de uma forma única sobre a realidade.

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