A indústria em geral e os processos industriais em particular sofreram, ao longo dos anos, constantes evoluções que deram origem a novos paradigmas que caraterizaram as diversas revoluções industriais. Durante o século dezoito (1712-1913), aproximadamente há 300 anos, com o surgimento da máquina a vapor e com as inúmeras invenções de James Watt, iniciou‑se a mecanização das fábricas, aumento da produtividade da indústria têxtil, dando origem à primeira revolução industrial.
Posteriormente, com a introdução da linha de montagem por Henry Ford em 1913, desenvolveu‑se o conceito da produção em massa, que popularizou o produto, a produção em escala, e que conduziu ao aumento da eficiência, da produtividade e à diminuição dos custos. A segunda revolução industrial massificou a produção.
Posteriormente, passados cerca de 60 anos (1913-1970), com a introdução do Autómato Lógico Programável (PLC) e do computador nos processos industriais, entramos na era da automação, dando início à terceira revolução. A introdução destes equipamentos permitiu a implantação de sistemas de controlo eletrónicos, sensores e dispositivos capazes de gerir uma grande quantidade de variáveis de produção, a tomada de decisões de controlo de dispositivos de forma autónoma com resultados na qualidade dos produtos, no aumento da produção, na gestão dos custos e na segurança na produção. Esta terceira fase estendeu -se por cerca de 40 anos (1970-2010), inaugurando uma nova era cujo maior protagonista é a Internet, já amplamente utilizada como canal de comunicação entre pessoas, que agora está a ser transportada para o meio industrial com os seus conceitos, adaptados a máquinas e equipamentos.
A Internet encontra -se, atualmente, na indústria, no meio produtivo, pelo que devemos pensar num ambiente onde todos os equipamentos e máquinas se encontram ligadas em redes, comunicando entre elas. A visão da Industria 4.0 (quarta revolução industrial) é ainda um conceito e não uma realidade, é uma evolução dos sistemas produtivos industriais, em que a tecnologia base responsável por este conceito é o IoT – Internet of Things (Internet das Coisas) e o M2M – Machine to Machine (Máquina para Máquina). Com base nestes conceitos pretende -se reduzir custos, economizar energia, aumentar a segurança, conservar o ambiente, reduzir os erros, eliminar o desperdício, a transparência nos negócios, o aumento da qualidade de vida e a personalização e a escala sem precedentes. Por outro lado, a utilização de software industriais inovadores, de sensores inteligentes, de tecnologia RFID, de módulos GPS, de sistemas embebidos inteligentes e a descentralização e modularização dos sistemas, terá um impacto fundamental nesta nova fase, pois irá permitir a integração do planeamento, desenvolvimento e produção dos produtos e a abertura de
uma porta para a otimização holística do desenvolvimento de produtos e processos de produção.
Conceitos como Totally Integrated Automation (TIA), Digital Enterprise Platform (DEP) e a Integrated Drive Systems (IDS) para aplicações e serviços suportados em IT como a monitorização de condição dos sistemas têm contribuído para a tendência da integração de ferramentas IT nos processos produtivos. Estas ferramentas são já uma realidade.
Adriano A. Santos
O dossier “Processos industriais“ é composto pelos seguintes artigos:
- Sistemas avançados de produção – uma solução para a competitividade das indústrias nacionais
- Bernardo Almada‑Lobo, Américo Azevedo, António Paulo Moreira, Pedro Amorim, Germano Veiga, INESC‑TEC
- Liderar e gerir um setor de produção
- Produção sustentável – integração direta de energias renováveis em processos industriais
- Ana Magalhães, Vitor Ferreira e Ricardo Barbosa, INEGI
- Instrumentação e controlo nos processos industriais
- Paula Domingues, IEFP – Évora
- PCs industriais: sistemas para a Indústria 4.0
- Mario Klug, RUTRONIK Elektronische Bauelemente GmbH
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